Interim Management zur Stabilisierung der Materialversorgung, Steigerung der Produktionseffizienz, Verbesserung der Qualitätskennzahlen und Führung des Quality-Teams.
Projektspezifische Verantwortung
Führung des 8-köpfigen Quality-Teams, Lösen der Effizienz- und Effektivitätsprobleme in der Fertigung, Stabilisierung der Situation in der Lieferkette und im Reklamationsmanagement.
Ausgangssituation
Der Auftraggeber ist Hersteller von Wechselrichtern und Monitoring-Zubehör für Photovoltaikanlagen sowie Stromversorgungen für industrielle Bereiche. Er ist eine etablierte Größe in seinem Markt mit erwartbarer Fertigungstiefe und umfangreicher installierter Basis im europäischen Raum. Man verfügt über ein Team Qualitätswesen und ein eingeführtes Qualitätsmanagement-System. Aufgrund kurzfristiger Veränderungen war die Stelle des Leiters Qualitätsmanagement vakant.
Die Fertigung litt unter Effizienz- und Effektivitätsproblemen, hauptsächlich durch eine instabile Materialversorgung verursacht. Das Materiallager war mit Leiterplatten verstopft, mit der Wareneingangsprüfung der Leiterplatten als Engpass.
Die Geschäftsleitung sah Handlungsbedarf in der Verbesserung des First Pass Yields und Ausfallrate, in der Lieferqualität kritischer Komponenten, sowie im Reklamationsmanagement und natürlich in der Führung des Quality-Teams bis zur Nachbesetzung der Führungskraft. Um keine Zeit zu verlieren wurde die Aufgabe interimistisch extern besetzt.
Projektziel
- Signifikante Verbesserung bei First Pass Yield, Ausfallrate sowie im Reklamationsmanagement.
- Stabilisierung der Wareneingangs-Qualität gelieferter Leiterplatten (kritische Komponenten)
Maßnahmen
- Einrichten bzw. Voraussetzungen schaffen zur engen formellen und informellen Kommunikation mit dem Quality-Team und den relevanten Führungskräften der 1. und 2. Führungsebene.
- Analyse der Fließfertigung nach Lean Six Sigma.
- Identifikation der TOP Fehlerursachen und Beseitigung derer mit Sofortmaßnahmen in Zusammenarbeit mit den Bereichen.
- Überprüfung der Qualitätssicherungsvereinbarung mit dem Leiterplatten-Hersteller.
- Vereinbarung mit dem Lieferanten: Lagerräumung mit Leiterplatten auf dessen Kosten, Rücksendung zum und 100% Prüfung durch den Leiterplatten-Hersteller.
- Einführung der 8D-Methodik im Reklamationsmanagement an Lieferanten
- Einführung der Kostenerfassung im Reklamationsmanagement.
- Einführung der Inregressnahme der Lieferanten bei den Mängelbeseitigungs- und -folgekosten.
- Unterstützung des Recruitings im Prozess der Stellennachbesetzung
Ergebnisse
- TOP Produktfehler und Fertigungsprozessschwachstellen identifiziert und adressiert
- Projekt „Lagerbestandsräumung mit 100% Prüfung beim Lieferanten“ abgeschlossen
- Kostentransparenz als Input zur Schadenabwicklung & kontinuierlichen Verbesserung
- Erfolgreiche Vakanz-Überbrückung der Leitung Qualitätsmanagement
Besondere Herausforderungen
- Ad-hoc Übernahme der vakanten Aufgabe
- Zu Beginn, unzureichend strukturierte Datenbasis entlang der Wertschöpfungskette
- Nachweisführung des Verschuldens des Leiterplattenherstellers